Mit wiederaufbereiteten Lkw-Batterien will Mercedes-Benz Trucks Emissionen senken. Das Konzept soll Ressourcen sparen und die Kreislaufwirtschaft stärken. 

 

Mit dem neuen Tauschbatteriekonzept reagiert Daimler Truck, ein Bereich der Daimler Truck AG in Stuttgart, eigenen Angaben nach nicht nur auf aktuelle Reparaturbedarfe. Auch wolle man, wie es in einer Mitteilung des Lkw-Herstellers vom 24. Juni heißt, die Grundlagen für eine nachhaltige, kreislaufwirtschaftliche Produktstrategie im elektrischen Schwerlastbereich schaffen.

Im Ersatzteilangebot der Stuttgarter finden sich nun auch wieder aufbereitete Hochvolt-Tauschbatterien. Ab sofort sind die „CB400“ für die erste Modellgeneration der batterieelektrischen Lkw „eActros 300/400“ sowie für das Modell „eEconic“ erhältlich. Ziel ist es, eine kostengünstige und umweltschonende Alternative zur fabrikneuen Batterie zu bieten – „ohne Abstriche bei Qualität und Sicherheit“, wie der Lkw-Hersteller betont.

Die neue Komponente stammt aus dem „Kompetenzzentrum emissionsfreie Mobilität“ (KEM) in Mannheim. Dort werden gebrauchte Batterien demontiert, gereinigt und nach aktuellen Serienstandards wiederaufbereitet. Mercedes-Benz Trucks bezeichnet sie als „Genuine Reworked Batteries“, die eine geprüfte Leistung bei voller Funktionalität bieten sollen.

Laut Daimler Truck reduziert sich durch die Wiederverwendung einzelner Komponenten der CO2-Ausstoß im Vergleich zur Neuproduktion um rund ein Drittel. Batterien, die sich nicht wiederverwenden lassen, gehen direkt ins Recycling. Darüber hinaus sei auch eine spätere Zweitnutzung in stationären Speichersystemen möglich.

Mercedes-Benz Trucks verweist darauf, dass das Tauschkonzept im Vergleich zur Neuproduktion kosteneffizient sei. Da einzelne Bauteile wiederverwendet werden, sinke der Materialaufwand. Die Reworked-Batterien werden mit aktueller Software ausgeliefert und durchlaufen dieselben Prüfprozesse wie Neuteile. Eine Teilegarantie gilt auch für die aufbereiteten Komponenten.

Wissensbasis für die nächste Akkugeneration

Obwohl die Produktion der ersten eActros-Generation Ende dieses Jahres ausläuft, sieht das Unternehmen weiterhin einen relevanten Bedarf an Ersatzteilen, insbesondere bei Flottenbetreibern. Die Erkenntnisse aus der Entwicklung der CB400 sollen, wie es weiter heißt, bereits in das nächste Projekt einfließen – die CEB500-Batterie für den eActros 600.

Eng mit dem KEM verzahnt, aber organisatorisch eigenständig, ist das ebenfalls in Mannheim angesiedelte Battery Technology Center. Auf rund 10.000 Quadratmetern entsteht dort Know-how zur Zell- und Batteriepaketfertigung, das in künftige Serienprozesse von Daimler Trucks einfließen soll. Neben der pilothaften Produktion für Prüfstände werden dort auch neue Montagekonzepte für Batterieplattformen entwickelt.