Wann Lastmanagement genügt und wann sich ein Batteriespeicher für Gewerbe und Industrie lohnt, weiß *Arne Weinig von der Tauber-Solar Holding.

 

Wer einen Industriestandort elektrifiziert, denkt an Photovoltaik, Prozesswärme oder Ladeinfrastruktur. In unseren Gesprächen rückt jedoch häufig eine andere Größe in den Mittelpunkt: die verfügbare Netzanschlussleistung. Viele Unternehmen fragen zu früh nach der Größe eines Batteriespeichers und zu spät danach, ob sie überhaupt einen benötigen. Wer seine steuerbaren Lasten nicht zuerst analysiert, riskiert, unnötig in Speicherkapazität zu investieren. Eine Erweiterung kostet schnell einen sechsstelligen Betrag und dauert zwei bis drei Jahre. 

Die entscheidenden Viertelstunden

Viele Produktionsstandorte benötigen ihre maximale Leistung nur kurzzeitig, etwa wenn mehrere Anlagen gleichzeitig anlaufen. In einem Fertigungsbetrieb, den wir ausgewertet haben, lag die Höchstlast in drei Prozent der Jahresstunden an. Ausgelegt werden muss der Anschluss trotzdem darauf.

Hinzu kommt der Kosteneffekt: Bei registrierender Leistungsmessung bestimmt die höchste Viertelstundenleistung des Jahres den Leistungspreis. Er liegt 2026 bei rund 100 bis 150 Euro je kW, sofern der Standort über 2.500 Benutzungsstunden kommt, darunter deutlich weniger. Eine einzige Viertelstunde beeinflusst so die Kosten eines ganzen Jahres.

Ab 2029 soll sich die Netzentgeltsystematik grundlegend ändern. Der AgNes-Entwurf der Bundesnetzagentur sieht eine jährlich bestellte Anschlusskapazität vor. Überschreitungen würden mit höheren Arbeitspreisen abgerechnet. Damit verändern sich auch die wirtschaftlichen Anreize für Lastmanagement und Speicher.

Erst steuern, dann speichern

Der erste Blick gilt steuerbaren Lasten. Ladevorgänge im Fuhrpark, Kompressoren oder Kühlprozesse lassen sich mitunter verschieben. Ein Energiemanagementsystem (EMS) koordiniert den Betrieb und verhindert unnötige Spitzen. Sind die Prozesse flexibel genug, ist das häufig die günstigere Lösung.

Anders bei prozessgebundenen Spitzen: Eine Produktionslinie lässt sich nicht anhalten, weil die Anschlussleistung knapp wird. Hier stellt ein Batteriespeicher kurzfristig Leistung bereit. Er lädt in Schwachlastphasen nach, vom EMS so gesteuert, dass dabei keine neue Spitze entsteht, und er kann den Eigenverbrauch von Solarstrom erhöhen. Die Betriebsziele müssen aber zusammenpassen: Ist die Batterie für den Eigenverbrauch entladen, fehlt die Reserve für die nächste Spitze.

Die Wirtschaftlichkeit liegt im Lastprofil

Die Größe des Speichers richtet sich nach Höhe und Dauer der Lastspitzen, nicht nach der Dachfläche. 300 kW Mehrleistung über 15 Minuten benötigen 75 kW, über zwei Stunden 600. Dazu kommt rund ein Drittel Aufschlag für Verluste, Ladefenster und Reserve. Das entscheidet über die Investition.

Grundlage ist ein Jahreslastgang in 15-Minuten-Auflösung, ergänzt um Netzentgelte, Anschlussbedingungen und geplante Verbraucher. Den Einsparungen beim Leistungspreis, vermiedenen Netzausbaukosten und Zusatznutzungen stehen Anschaffung, Finanzierung, Betrieb, Verluste und Alterung gegenüber. Entscheidend ist die wirtschaftlich sinnvolle Spitzenkappung, nicht die technisch maximale.

Wo die Rechnung nicht aufgeht

Bei gleichmäßiger Grundlast mit geringer Spreizung zur Spitze hat Spitzenkappung (Peak-Shaving) wenig Potenzial. Steigt der Leistungsbedarf dauerhaft über den Anschluss, ersetzt kein Speicher den Netzausbau. Dasselbe gilt für lange Spitzen: Ab etwa drei bis vier kW Speicherkapazität je Kilowatt gekappter Leistung wächst die Investition schneller als ihr Nutzen. Und der Speicher braucht selbst einen Netzanschluss, ab 300 kW mit Netzverträglichkeitsprüfung, teils mit Zuteilungsverfahren. 

Neue Maschinen, Schichtmodelle und Verbraucher verändern das Lastprofil. Deshalb muss auch die Betriebsstrategie eines Speichers regelmäßig angepasst werden. Ein Batteriespeicher ist kein Selbstzweck. Wirtschaftlich sinnvoll ist er dort, wo er einen konkreten Engpass löst, Kosten dauerhaft senkt und dem Unternehmen Spielraum für weiteres Wachstum verschafft.

*Arne Weinig, Geschäftsführer Tauber-Solar Holding GmbH